Как мы уже разобрались ранее, промышленное производство – это достаточно сложный механизм, для эффективного управления которым требуется полная и объективная картина всех процессов. Одного современного оборудования и обученного персонала недостаточно, чтобы создать эффективное и гибкое производство, готовое подстраиваться под изменения рынка и требований к продукту. Необходимо также иметь специальные инструменты, помогающие управлять этим производством, такие как системы класса MES (Manufacturing Execution System), ERP (Enterprise Resource Planning), BI и DSS (Business Intelligence и Decision Support System). Но в основе этих IT-решений фундаментом служат системы класса MDC (Machine Data Collection), которые обеспечивают прозрачность производства и объективную картину производственных процессов с возможностью передачи своих данных в вышеуказанные системы. Внедрение системы класса MDC является первым шагом к цифровизации производства в традиционном подходе.
До введения санкционных ограничений при выявлении узких мест на производстве можно было с легкостью устранить эти проблемные участки за счет расширения станочного парка, приобретения нового зарубежного оборудования, технологий и решений. В настоящий момент многие предприятия испытывают сложности в приобретении необходимого оборудования и требуется повышать эффективность существующего парка машин, сохраняя при этом дорогостоящие станки, т.е. эксплуатировать оборудование эффективнее без перегрузок и аварий. Решения класса MDC (мониторинг оборудования) как раз помогают решать поставленные задачи. Хочется отметить, что в области MDC-систем наши отечественные решения не уступают зарубежным продуктам. Более того, на нашем рынке существуют такие системы класса MDC, которые во многом превосходят зарубежные аналоги и даже начинают вытеснять своих конкурентов в других странах.
В своей статье мы рассматриваем отечественные решения класса MDC, ориентированные в первую очередь на мониторинг станков токарной и фрезерной группы (система мониторинга станков с ЧПУ). При этом у лучших систем есть возможность подключения различных других групп и типов оборудования. Т.е. с помощью продвинутой MDC-системы вы можете охватить все производственные участки и подключать любое необходимое оборудования в контур мониторинга.
DPA (Discrete Processes Automation)
DPA позволяет получить достоверную цифровую картину производства в реальном времени, мгновенно реагировать на отклонения, планировать работу оборудования на предприятии и управлять инструментом.
Можно выделить следующие технологические особенности:
- Решение охватывает механообработку и машиностроение, переработку пластмасс, обработку древесины и текстильное производство;
- Анализ и визуализация данных, собранных с оборудования;
- Возможность интеграции с ТОиР и ОТК;
- Контроль работы по технологии, отслеживание изменения кода УП в процессе работы на станке;
- Возможность ведения справочной информации и формирование отчетных норм.
АИС «Диспетчер»
Пожалуй, самое распространенное решение на сегодняшний день, так как появилось одним из первых на рынке РФ. Система мониторинга АИС «Диспетчер» позволяет оценить эффективность использования подключенного оборудования, с помощью дополнительных модулей отслеживать работу персонала и выявлять узкие места технологических цепочек.
По технологическим особенностям в части мониторинга производственного оборудования:
- Есть возможность подключения нового станочного оборудования и универсального оборудования;
- Есть возможность создания цифрового 3D-двойника производства;
- Отслеживание проведение техопераций с привязкой к оборудованию и персоналу;
- Аналитические отчеты по выработке производственных единиц.
CNC-VISION
CNC-VISION – это достоверность предоставляемой информации в каждый момент времени без участия персонала заказчика при ее сборе. Система полностью автоматизирована и не требует аппаратного дооснащения. Сбор данных выполняется напрямую из ЧПУ.
Технологические особенности:
- Система не требует установки дополнительных устройств для подключения современных станков с ЧПУ;
- Подробное отображение текущего состояния станков с ЧПУ в режиме реального времени;
- Система обладает возможностью предоставления расширенной статистики и отчетов;
- Возможность сбора данных с оборудования независимо от оператора.
WINNUM Platform
WINNUM Platform – готовый продукт, включающий полный набор инструментов для создания собственных приложений и сервисов по мониторингу, управлению и оптимизации работы датчиков, устройств, оборудования, автоматизированных систем, в том числе разработка специализированных диагностических алгоритмов для обработки данных. Данное решение является полностью отечественным ПО и обладает самым широким функционалом на сегодняшний день.
Отдельно хотелось бы отметить следующие преимущества:
- Мониторинг состояния оборудования любых производителей (станки, универсальное оборудование, термообработка, гальванообработка, литье, испытательные стенды, системы видеонаблюдения, участки сборки и логистики и т.д.);
- Короткие сроки ввода в эксплуатацию с объединением разнородного оборудования в сеть;
- Контроль работы по технологии, отслеживание изменения кода УП в процессе работы на станке;
- Простая и быстрая интеграция с любыми внешними системами класса MES, ERP, АСУТП, PLM, BI/DSS и др.;
- Возможность работы с графиками ТОиР и ППР, уходя от календарного планирования к планированию работ по моточасам станка;
- Моделирование изделий, систем и их окружения с использованием редактора 3D сцен;
- Встроенный редактор пользовательских интерфейсов с готовыми библиотеками графических элементов (виджеты, графики и пр.) и поддержкой сторонних элементов, доступных на специализированных ресурсах, для создания своих дашбордов;
- Редактор геолокационных оффлайн-карт высокого разрешения для визуализации перемещения активов (транспорт, продукция) и наглядной визуализации и аналитики по загрузке производственных мощностей с детализацией по географическому признаку;
- Самое высокое быстродействие в обработке данных и подготовке отчетов в режиме реального времени;
- Принципиально другие механизмы работы с сигналами – доступ ко всем сигналам контроллера оборудования, больше отчетов и автоматически рассчитываемых KPI, диагностика;
- Гибкая настройка интерфейса под индивидуальные задачи пользователя.
Наши рекомендации
Наша команда специалистов уже имеет большой опыт работы с системами класса MDC. По некоторым из представленных решений мы лично проводили пилотные проекты на базе нашего демонстрационного зала с множеством оборудования и производства Ульяновского станкостроительного завода. Мы можем помочь вам с выбором лучшего решения MDC и организовать для вашего предприятия пилотный проект, чтобы вы могли убедиться в эффективности предлагаемого решения на примере собственного производства.